一、提高認識，加強管理
首先，從思想上，要樹立“預防泄漏就等于提高經濟效益”的認識。試想，泄漏輕則造成物料損失、停產，重則廠毀人亡，哪里還談得上經濟效益呢？而預防則能起到事半功倍的效果。
其次，完善管理、按章行事，是防止泄漏的重要措施。
事實上，各種物質的泄漏往往都能從管理上找到漏洞。制定一套完善的管理措施是非常必要的，如“巡回檢查制”；強化勞動紀律；經常對職工進行業務培訓和職業教育，提高技術素質和責任感。職工要熟悉生產工藝流程和設備，了解、掌握泄漏產生的原因和條件，才能做到心中有數，以及早采取措施，減少泄漏發生。
第三，要加強立法，以提高管理者的責任。美國聯邦法律規定，新建油罐必須采取防腐措施，按有關規范安裝，并配置泄漏檢測和冒頂報警裝置，石油及化工產品儲罐必須設置二次封閉；同時要求石油公司監測、報告油罐的泄漏，并進行泄漏預防及控制對策的研究。從1994年起，美國就要求新建和更新的管道必須設置智能清管器收發裝置，對管道定期進行檢測。對違法者予以重罰。
我國對鍋爐壓力容器的制造、安裝和使用的管理，制定了《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》。應該進一步健全法制，加大執法力度。
但是，由于人的失誤不可能避免，還必須依靠多種技術措施，進行綜合治理。
二、可靠性設計
為減少泄漏的發生，在設計上應采取提高可靠性的技術措施。例如，航天器由上百萬個零部件組成，又需要經受苛刻的條件，極易發生事故，但是由于對可靠性的高度重視，火箭上天前必須進行嚴格的熱試車和測試檢查，與航空、陸上各種交通工具比較，載人航天器有著最好的安全飛行記錄。
1．緊縮工藝過程
可靠性理論告訴我們，環節越多，可靠性越差。
當前，化工行業將緊縮工藝過程作為提高生產裝置安全性的一項關鍵技術，即盡量縮小工藝設備，用危害性小的原材料和工藝步驟，簡化工藝和裝置，減小危險物存儲量。
2．生產系統密閉化
生產工藝中的各種物料流動和加工處理過程應該全部密閉在管道、容器內部，實現“搞油不見油”。
3．正確選擇材料和材料保護措施
材料選用的正確與否，直接關系到設計的成敗。材質要與使用的溫度、壓力、腐蝕性等條件相適應，能夠滿足耐高溫、強腐蝕等苛刻條件。不能適應的要采取防腐蝕、防磨損等保護措施。
勝利油田樂安、單家寺等稠油熱采油田的高壓注蒸汽管道（350℃、17.5MPa），投用時間從45天～11年不等，在1994～1996年間接連發生管道爆裂事故。原因是國產20G碳鋼缺少爐外精煉工藝，質量不穩定，不耐氫蝕以及水質差等?，F改用15CrMo合金鋼，并配合化學除氧等措施，解決了腐蝕爆裂問題。
另如在含硫化氫及硫蒸氣腐蝕環境中，各種金屬材料的耐腐蝕性鋁的耐腐蝕性最好，且其機械性能和價格都使之成為高硫油加氫精制反應裝置上密封墊的首選材料。
4．冗余設計
為了提高可靠性，應提高設防標準，要提倡合理的多用鋼材，而不是挖空心思節約鋼材，比如在強腐蝕環境中，壁厚一般都設計有一定的腐蝕裕量，重要的場合可使用雙層壁。我國現行的結構設計標準安全度較低，應大幅度提高。
5. 降額使用
對生產設施最大額定值的降額使用，是提高可靠性的重要措施。
設施的各項技術指標（特別是工作壓力）是指最大額定值，在任何情況下都不能超過，即使是瞬時的超過也不允許。要綜合考慮異常情況、異常反應、操作失誤、雜質混入以及靜電、雷擊等引起的后果，比如要重視防震設計。如臺灣石化公司為了防震，投資500億新臺幣改善防震設施，在1999年9月臺灣大地震中，沒有發生油罐移位、破裂泄漏事故；而電力系統防震等級普遍較低，沒經得起地震的考驗，臺中、協和兩電廠的發電機組主汽機漏油引起火災，造成大面積停電。
6．合理的結構形式
結構形式是設計的核心，是由多種因素決定的。為了避免零件的磨損，要有一個潤滑系統，進而為了防止潤滑油泄漏，盡量使用固體潤滑劑。為避免設備和管道凍裂，須采取保溫、伴熱等措施。
中石化從本質安全管理和可靠度出發，提出球罐底部接管應最小化。在重要的泵、塔、容器等存在危險因素較多的地方增加遙控切斷閥，采用雙密封機械以及設置中壓蒸汽滅火設施等。歐洲LPG（或C2、C3）球罐設計標準中要求，底部物料進出管線宜設一根，底部進出口閥門加設遙控電動切斷閥，并放置于保護堤之外，發生泄漏時，不必到罐底切斷第一只閥門。
如由上海石化與美國大陸谷物公司合資建設的金地液化氣工廠，按API標準，配置了先進和周全的安全保障設施。2×50000m3大型低溫常壓液化氣儲罐采用安全系數很高的雙殼體結構，外殼為500mm厚的鋼筋混凝土整體水泥澆鑄，是一座堅固的圓柱形防爆墻；低溫罐底部和側面沒有一根管道，全部管道均由罐頂部出入；設置高液位報警及進出罐遙控切斷閥連鎖控制。
正確選擇連接方法，并盡量減少連接部位。由于焊接在強度和密封性能上效果較好，應盡量采用焊接。
壓力管道盡量采用無縫鋼管，且宜采用焊接，但由于直徑<25mm的管道焊接強度不佳，且易使焊渣落入管內引起管道堵塞，應采取承插管件連接，或采用錐管螺紋聯接。對于強腐蝕性尤其是含HF等介質的易產生縫隙腐蝕的管道，不得在螺紋處施以密封焊，否則一旦泄漏，后果不堪設想。要考慮振動和熱應力的影響，對于容易產生應力載荷的部位，應采取減震、熱脹補償等消除應力措施，防止焊縫破裂或連接處破壞而造成泄漏。
閥門內漏可能造成反應失控，可設兩個閥門串連以提高可靠性。為防止誤操作，各種物料管線應按規定涂色，以便區分。閥門的開關應有明顯標志，采用帶有開關標志的閥門，對重要閥門采取掛牌、加鎖等措施。
如果泵輸送的介質溫度達到自燃點以上，應能遙控切斷泵。
7．正確選擇密封裝置
密封結構設計應合理。采用先進的密封技術，如機械密封、柔性石墨、液體密封膠，改進落后的、不完善的密封結構。正確選擇密封墊圈，在高溫、高壓和強腐蝕性介質中，宜采用聚四氟乙烯材料或金屬墊圈。如果填料密封達不到要求，可加水封和油封。許多泵改成端面機械密封后，效果較好，應優先選用。
8．變動密封為靜密封，也是密封技術的突破。如泵和原動機之間，使用磁力傳動，取消密封結構，這種密封傳動稱為封閉型傳動。還有封閉型諧波齒輪傳動、曲軸波紋管傳動等，但是主要的還是磁力傳動。
磁力傳動由內磁轉子、密封隔套、外磁轉子等零件組成，如同電動機的定子與轉子之間被一層隔套隔開。當外磁轉子受到外力作用而旋轉時，內磁轉子就在磁場的帶動下而隨外磁轉子一起轉動。
磁力傳動結構簡單，易于制造和裝配，使用壽命長。如磁力泵，在80年代中期已成為屏蔽泵的調整產品，有穩定增長的趨勢。此外，磁力傳動還用于磁力釜、截止閥等地方。
9．設計應方便使用維修
設計時應考慮裝配、操作、維修、檢查的方便，同時也有利于處理應急事故和及時堵漏。開關設在便于操作處。閥門盡量設置在一起，空中閥門應設置平臺，以便操作。有密封裝置的部位，特別是動密封部位，要留有足夠的空間，以便更換和堵漏。法蘭和壓蓋螺栓應便于安裝和拆卸，空間位置不能太小；對于容易出現泄漏以及重要的部位和設備，應設副線、備用容器和設備。
三、設置齊全、可靠的防漏安全裝置
人們在與泄漏的斗爭中，創造了許多預防措施和安全裝置，如安全閥、壓力表、液位計等預防裝置，有效地減少了泄漏發生，保障了安全生產。
1．防爆泄壓裝置
當出現超高壓力等異常情況發生時，安全設施是防范泄漏事故的最后一道屏障，如果這一道屏障失去作用，那么泄漏就將不可避免地發生。各類安全閥件要做到靈敏可靠，絕不能成了聾子的耳朵—擺設。
安全閥、呼吸閥，用與防止設備超壓引起爆裂。
爆破片用于防止有突然超壓和爆炸危險的設備爆炸。
放空管可用來緊急排泄物料。
火炬用于將安全閥外泄的氣體、緊急放空、設備檢修等必須排放的可燃物料燃燒掉。
還有一些輔助措施，如為了防止雜質進入密封面產生泄漏，在閥門和密封裝置處設置過濾器、排污管、防塵罩、隔膜；疏水器前的過濾器；軸封處的防塵罩；安全閥前為防止結晶和異物侵入而設的爆破膜片。
2．檢測、報警監控儀表
生產參數檢測儀表可使人及時掌握流量、壓力、溫度、液位等工作參數，而自動化系統能實現自動報警、控制，如有條件可安裝電視監視系統，方便巡查。
容器液位計，是防止容器內介質泄漏的重要儀表。常見的種類有：玻璃管、玻璃板、電接觸（電極）、浮球（磁翻板）、浮筒、靜壓（或差壓）、電容、超聲波、光纖傳感器、雷達波法以及核輻射式等。
盛裝易燃易爆物料的壓力容器應避免使用玻璃管（板）液位計，以免玻璃管易被撞擊破裂后造成泄漏，可改用磁浮子液位計等先進、可靠的儀表。對于常壓儲罐，可用透明塑料管，不易破碎。
中石化集團規定，單罐400m3以上的液化石油氣罐都要配上高液位報警及其連鎖系統和快速切斷閥。
當今儀表正向著自動化、數字化的趨勢發展。但我國油罐液位的檢測方法，直到今天還是靠工人“上罐檢尺”，勞動強度大，工作效率低，而且由于疏忽、檢測不及時而造成冒頂、抽空等事故時有發生，嚴重影響到安全運行。采用液位自動檢測技術后，工人坐在值班室內，就可準確地知道油罐液面。
液位計的可靠性也相當重要，如果液位計失靈，造成液位失控，危險性更大。如加拿大蒙特利爾市的一座石油化工廠，因為一個丁烷球罐液位計發生故障，導致丁烷大量外溢，引發火災爆炸，6個大型丁烷、原油、汽油貯罐連續爆炸，炸片橫飛，其中一根長9m的球罐支柱飛出350m，擊中變電室，使整個蒙特利爾市停電，數棟房屋起火，這次事故損失額約1183萬美元。
3、隔離措施，工業下水道在各區（生產區、輔助生產區等）之間應設水封隔開。
四、日常維護措施
生產裝置狀況不良常常是引發泄漏事故的直接原因。因此，及時檢修非常重要。
生產裝置在新建和檢修投產前，必須進行氣密性檢測，確保系統無泄漏。
平時，生產裝置要經常進行檢查、保養、維修、更換，及時發現并整改隱患，以保證系統處于良好的工作狀態。如發現配件、填料破損要及時維修、更換，及時緊固松弛的法蘭螺絲。
必須定期對裝置進行全面檢修，通過預防性地更換改進零部件、密封件，消除泄漏隱患。如金陵石化在對煉油廠二套常減壓常壓塔進料段進行聯合檢查時，發現襯里開裂，氣孔有缺陷，每周期都出現切向進料處焊縫泄漏，造成塔壁迅速腐蝕。改為徑向進料后，消除了多年的隱患。
至于檢修周期，國外已能做到3年1修，而國內大多還停留在3年2修的水平上。石家莊煉油廠重油催化裂化裝置通過技術檢測和局部檢查、每季度對易腐蝕部位測量壁厚等措施，及時消除事故隱患，保證了設備的安全運行。1999年5月實現了“三年一修”，創造了國內運行周期最長的記錄。
如果設備老化、技術落后，泄漏此伏彼起，就應該有計劃地對其更新換代，從根本上解決泄漏問題。
下面重點談談無損檢測和試壓。
1、無損檢測
壓力容器、鍋爐、管道（重點是彎頭、三通及焊縫）等關鍵部位，易出現腐蝕、磨損、裂紋、變形、結垢等缺陷。無損檢測可以對壁厚、裂紋等缺陷的損傷程度及發展趨勢進行預測，從而使檢修有的放矢，避免失修或過剩維修。
常規的無損檢測技術有超聲波、X射線、磁粉檢查、電磁感應、渦流、著色滲透、紅外熱成像等。超聲波對裂紋檢出率高，也可用于測厚，但需要耦合劑，檢測效率較低。
常規的無損檢驗方法存在很多缺點和不足，如抽查檢驗的盲目性大，易造成漏檢；檢驗周期長，工作量大。
聲發射技術可以為射線或超聲波等檢測方法制定檢驗方向，和常規的無損檢測結合起來，可以減少盲目抽檢，從而縮短停產檢驗時間。據統計，采用常規檢測方法，按20%射線探傷計，每個臥罐需要拍片30～50張，每個球罐需要拍片150張左右，還不能保證找到所有危險缺陷。而采用聲發射技術，每個容器只需拍片10張左右，還不會放過一個危險源。這樣就大大減少了檢驗工作量。如果聲發射檢驗沒有發現危險源，就不必再開罐檢驗，省略了常規的無損檢驗。
在對鍋爐等壓力容器進行水壓試驗時，若加上聲發射監測，效果會更好。因為試壓時，如果出現破裂泄漏，這種較大的缺陷可以立即被發現，但是不能發現在試驗時微小裂痕的亞臨界擴展，也就是發現不了“預后不良”的危險缺陷，甚至由于壓力試驗反而擴大了這種缺陷。盡管容器順利通過了超壓試驗，但是在長期投入運行后，勢必造成缺陷的失穩擴展，造成泄漏。所以，單純水壓試驗評價質量的方法不全面，在水壓試驗中，進行聲發射監測，可以得到試驗過程中某些缺陷的信號。
聲發射現在主要用于評價壓力容器的服役壽命，可以不停產在線檢測，檢驗速度快，是在用壓力容器定期檢驗方法的發展方向。勝利油田引進了美國PAC公司生產的SPARTAN型20通道聲發射檢測系統，在大型液化氣儲罐等壓力容器的定期檢測中使用，效果良好。
2、試壓
水壓或氣壓試驗是最普通的檢測管道及壓力容器質量的方法，是預防泄漏的重要措施。生產裝置安裝及大修投產前，必須首先進行水壓試驗，然后做氣密性試驗。
水壓試驗就是往系統內充滿水，增壓到一定壓力（試驗壓力一般是工作壓力的1.1～1.5倍），然后封閉，觀察壓力降。氣密性試驗是壓縮空氣充入系統(壓力是設計壓力的1.05倍)。
進行水壓或氣壓試驗，必須嚴格按照規程標準來進行，《石油化工設備維護檢修規程》對壓力容器的耐壓試驗有明確的規定。氣壓試驗比水壓試驗危險性大。新建管道必須用水試壓，不允許用氣試壓。
耐壓試驗和無損探傷是從不同角度對壓力容器進行檢驗的兩種不同的方法，二者不能相互代替。經常有這樣的情況，耐壓試驗合格的設備，無損探傷卻發現缺陷。因此，耐壓試驗僅僅是對承壓設備短時強度和氣密性的考查。同時，耐壓試驗對設備來說也是一次過載。斷裂力學指出，裂紋的擴展與裂紋處應力大小有關，隨著應力的增加，裂紋擴展速度亦加快，所以不能隨便地、多次重復做耐壓試驗。對于來歷不明（無設計資料、不明材質等）的容器，不能盲目進行耐壓試驗，不能企圖通過耐壓試驗來檢漏或反推工作壓力。
五、操作措施
控制正常生產的操作條件，如壓力、溫度、流量、液位等。要防止出現操作失誤和違章操作，減少人為操作所致的泄漏事故。為此，有“操作前思考30秒”的提法。
六、控制泄漏發生后損失的措施
1． 裝設泄漏報警儀表
如可燃氣體報警器、火災報警器等。
2． 將泄漏事故與安全裝置連鎖
應采用自動停車、自動排放、自動切除電源等安全連鎖自控技術措施。一般來說，與監控系統連鎖的自動停車系統速度快，儀表報警后由人工停車較慢，大約需要3～15min。
3．采用工藝控制裝置
當設備和管道斷裂、填料脫落、操作失誤以致發生泄漏等特殊情況時，為防止介質大量外泄，可能引起著火、爆炸而應設置停車、緊急切斷物料的安全裝置。
緊急截止閥（斷流閥），在管道中間增加斷流閥來系統分段，能夠中止向泄漏處供應物料，可以減少泄漏量，危險性較大的儲槽等重要裝置應設置遠距離遙控切斷閥。
過流閥也稱快速閥，一般裝在液化石油氣儲罐或汽車、鐵路槽車的液相管和氣相管出口上。
單向閥，又叫止回閥，只允許介質沿一個方向流動，用以防止倒流。
反向密封裝置（專利：95230974.2），能夠在壓力儀表一旦泄漏時迅速堵塞泄漏。
4、設立泄漏物收集裝置，下面給出幾個例子。
安全防護罩：法蘭接頭和閥門是薄弱環節，安全防護罩可以把法蘭和閥門全部包容在保護罩內，一旦發生泄漏，泄漏的物質被限制在其內部。保護罩上有觀察窗，能清晰地察看和檢查其中閥門的實況，同時，它還有可更換的PH值指示器，泄漏發生后會改變顏色。如果泄漏出的物質需要回收的話，可選用有絲扣塑料嘴的防護罩，通過軟管將泄漏物質回收。
防火堤：就是油罐區內圍繞油罐而構筑的堤堰，它可以把油罐損壞泄漏的油品圍在堤內，起到防止泄漏油品外流、控制油罐火災蔓延的作用。但是有些單位，忽視了防火堤的作用，平時缺少維護和管理，使其存在漏洞。一旦發生泄漏，就可能導致油品外溢，加大事故損失。例如，1993年9月27日，南京煉油廠一座10000m3浮頂油罐溢油著火后，大量油火從防火堤的雨水排水口流出，險些燒毀排水溝下游的煉油裝置。這個雨水排水口平時根本沒人管，任其敞開，終于釀成大禍。
事故氯氣處理裝置：在氯堿生產過程中，工藝和設備故障造成前后工序失衡就可能造成氯氣泄漏。上海天原化工廠研制了事故氯氣處理裝置，能在氯氣外泄可能之時，緊急啟動使系統由正壓變成負壓，成為防止泄漏的有效手段。通常整個氯氣處理工序設兩套處理裝置，一套在電解槽出口，與濕式氯氣水封相連；另一套設置在氯氣壓縮機出口，與機組排氣管相連。設置在電解槽出口的事故氯氣處理裝置的啟動與電解槽出口壓力連鎖。即當電解槽總管剛出現正壓時，該處理裝置的堿液循環泵及抽吸鼓風機便自動開啟，16～20%的堿液送入吸收塔內，自上而下噴淋，與正壓沖破水封進入噴淋吸收塔的逆向吸收，未能吸收的不含氯氣的尾氣被鼓風機抽吸放空。設在壓縮機出口的處理裝置的啟動與機組的停機信號及與電解槽直流供電系統連鎖。當機組因故停機時，該處理裝置的堿液循環泵及抽吸鼓風機便自動開啟，將氯氣管網（輸出）中倒回的氯氣經排氣管抽吸入事故氯氣事故噴淋吸收塔進行吸收，惰性氣體放空。
5、采用泄漏防火、防爆裝置
自動噴淋水的灑水裝置，可形成水幕，將系統隔離，控制氣體擴散方向；用蒸汽、惰性氣體（氮氣）吹掃流程，可置換、吹散、稀釋油氣；還有消防泡沫滅火設施等。
