1）生產特點
焦化廠一般由備煤、煉焦、回收、精苯、焦油、其他化學精制、化驗和修理等車間組成。其中化驗和修理車間為輔助生產車間。
備煤車間的任務是為煉焦車間及時供應合乎質量要求的配合煤。煉焦車間是焦化廠的主體車間。煉焦車間的生產流程是：裝煤車從貯煤塔取煤后，運送到已推空的碳化室上部將煤裝入碳化室，煤經高溫干餾變成焦炭，并放出荒煤氣由管道輸往回收車間；用推焦機將焦炭從碳化室推出，經過攔焦車后落入熄焦車內送往熄焦塔熄焦；之后，從熄焦車卸入涼焦臺，蒸發掉多余的水分和進一步降溫，再經輸送帶送往篩焦爐分成各級焦炭。回收車間負責抽吸、冷卻及吸收回收煉焦爐發生的荒煤氣中的各種初級產品。
2）焦化安全生產技術及事故預防措施
（1）防火防爆。一切防火防爆措施都是為了防止生產可燃（爆炸）性混合物或防止產生和隔離足夠強度的活化能，以避免激發可燃性混合物發生燃燒、爆炸。為此，必須弄清可燃（爆炸）性混合物和活化能是如何產生的，以及防止其產生和互相接近的措施。
有些可燃（爆炸）性混合物的形成是難以避免的，如易燃液體貯槽上部空間就存在可燃（爆炸）性混合物。因此，在充裝物料前，往貯槽內先充惰性氣體（如氮），排出蒸氣后才可避免上述現象發生。此外，選用浮頂式貯槽也可以避免產生可燃（爆炸）性混合物。其他非正常形成可燃（爆炸）性混合物的原因和預防措施如下：
（2）泄漏。泄漏是常見的產生可燃（爆炸）性混合物的原因。可燃氣體、易燃液體和溫度超過閃點的液體的泄漏，都會在漏出的區域或漏出的液面上產生可燃（爆炸）性混合物。造成泄漏的原因主要有兩個：
一是設備、容器和管道本身存在漏洞或裂縫。有的是設備制造質量差，有的是長期失修、腐蝕造成的。所以，凡是加工、處理、生產或貯存可燃氣體、易燃液體或溫度超過閃點的可燃液體的設備、貯槽及管道，在投入使用之前必須經過驗收合格。在使用過程中要定期檢查其嚴密性和腐蝕情況。焦化廠的許多物料因含有腐蝕性介質，應特別注意設備的防腐處理，或采用防腐蝕的材料制造。
二是操作不當。相對地說，這類原因造成的泄漏事故比設備本身缺陷造成的要多些。由于疏忽或操作錯誤造成跑油、跑氣事故很多。要預防這類事故的發生，除要求嚴格按標準化作業外，還必須采取防溢流措施。《焦化安全規程》規定，易燃、可燃液體貯槽區應設防火堤，防火堤內的容積不得小于貯槽地上部分總貯量的一半，且不得小于最大貯槽的地上部分的貯量。防火堤內的下水道通過防火堤處應設閘門。此閘門只有在放水時才打開，放完水即應關閉。
對可能泄漏或產生含油廢水的生產裝置周圍應設圍堰。
化產車間下水道應設水封井、隔油池等。
（3）放散。焦化廠許多設備都設有放散管，加工處理或貯存易燃、可燃物料的設備或貯槽，放散管放散的氣（汽）體有的本身就是可燃（爆炸）性混合物，或放出后與空氣混合成為可燃（爆炸）性混合物。《焦化安全規程》規定，各放散管應按所放散的氣體、蒸氣種類分別集中凈化處理后方可放散。放散有毒、可燃氣體的放散管出口應高出本設備及鄰近建筑物4 m以上。可燃氣體排出口應設阻火器。
（4）防塵與防毒。煤塵主要產生在煤的裝卸、運輸以及破碎粉碎等過程中，主要產塵點為煤場、翻車機、受煤坑、輸送帶、轉運站以及破碎、粉碎機等處。一般煤場采用噴灑覆蓋劑或在裝運過程中采取噴水等措施來降低粉塵的濃度。輸送帶及轉運站主要依靠安設輸送帶通廓、局部或整體密閉防塵罩等來隔離和捕集煤塵。
破碎及粉碎設備等產塵點應加強密閉吸風，設置布袋除塵、濕式除塵、通風集塵等裝置來降低煤塵濃度。
在焦化廠，一氧化碳存在于煤氣中，特別是焦爐加熱用的高爐煤氣中的一氧化碳含量在30％左右。焦爐的地下室、煙道通廓煤氣設備多，閥門啟閉頻繁，極易泄漏煤氣。所以，必須對煤氣設備定期進行檢查，及時維護，煙道通廓的貧煤氣閥應保證其處于負壓狀態。
為了防止硫化氫、氰化氫中毒，焦化廠應當設置脫硫、脫氰工藝設施。過去國內只有城市煤氣才進行脫硫，冶金企業一般不脫硫。至于脫氰，一般只從部分終冷水或氨氣中脫氰生產黃血鹽。隨著對污染嚴重性認識的提高，近年來，各焦化廠已開始重視煤氣的脫硫脫氰問題。為了防止硫化氫和氰化氫中毒，蒸氨系統的放散管應設在有人操作的下風側。
