反應釜粘壁的原因及解決措施

　近年來，隨著我國人造板工業的蓬勃發展，人造板企業的生產規模不斷擴大，人造板用膠粘劑的需求量也隨之上升，在人造板生產中占有重要地位的膠粘劑，往往決定著人造板產品的質量和等級，對產品的成本也起著舉足輕重的作用。膠粘劑的質量與生產成本已經成為直接影響人板產品的市場競爭力和生產廠商利潤的重要因素。為了保證正常生產和產品的質量，我國人造板企業大多建有自己的膠粘生產車間，而且均為間歇式生產。如何減少樹脂生產中不穩定因素，生產出合乎要求的膠粘劑，從而保證人造板產品的質量，并降低生產成本，已經被愈來愈多的企業所重視。下面針對樹脂生產中經常出現的反應釜粘壁(掛膠)現象的原因進行簡要分析，并提出減少粘壁的措施，以供參考。
　　
　　1 工藝因素
　　
　　1.1反應溫度和時間
　　
　　當反應液溫度低于80℃時，若用氯化氨作催化劑，由于氯化氨反應速度快，PH值顯示不出來，待溫度升高后，PH值迅速下降，反應速度加快，縮聚反應過于激烈造成凝膠而出現粘壁。另外，縮聚反應時間過長，樹脂的分子量大，黏度過高也易出現粘壁現象。因此，操作時應正確控制縮聚反應的溫度和時間，及時終止反應。一般反應液溫度控制在～95℃以內為宜。
　　
　　1.2釜壁溫差
　　
　　冷卻介質溫度過低或突然降溫，使釜壁溫度與物料的溫差過大，造成接觸釜壁的膠液粘壁。因此無論是加熱還是冷卻都應在合理溫差范圍內進行，通常蒸汽使用溫度應小于180℃，溫差熱沖擊應小于120℃，冷卻沖擊應小于90℃。同時應注意確定適宜的冷卻介質進、出口溫度，保持平衡操作。
　　
　　1.3操作的平衡程度
　　
　　當溫度、壓力等制膠工藝指標控制不穩定或波動過大時，樹脂縮聚反應進程不均，容易造成粘壁。故在生產操作中，應緩慢加壓、升溫。一般通入約0.15Mpa的水蒸汽保持2～3min后再緩緩提壓升溫。提升速度以每分鐘0.1～0.15Mpa為宜。
　　
　　1.4原料因素
　　
　　因尿素中硫酸鹽含量過高，當在樹脂縮聚反應的后期加入尿素時，就相當于加入了固化劑，促使樹脂快速交聯成網狀結構，若處理不及時，則會使樹脂固化在反應釜內，因此，在生產中應選用標準的工業用尿素原料，使尿素中的硫酸鹽含量限制在0.01%以下。