1.粉塵治理前系統(tǒng)狀況
平圩發(fā)電有限責任公司輸煤系統(tǒng)在設計施工時，由于國內對輸煤系統(tǒng)粉塵治理的辦法正在探索之中，尚無成熟的經驗可供借鑒。雖考慮到粉塵治理問題，但設備選型不合適，無法達到預期效果。后提出了粉塵綜合治理3步走的方案，即水沖洗、抑塵、收塵。經初步治理已完成了第1步地面水沖洗工作，且效果良好，后2步工作因種種原因未能繼續(xù)。由于未能全面完成輸煤系統(tǒng)綜合治理工作，系統(tǒng)粉塵濃度仍然超標，尤其是碎煤機的出口和皮帶機尾部粉塵嚴重超標，最高粉塵濃度達64.1mg/m3，尾部導料槽出口風速達7～10m/s，流量在10 584—15120m3/h，該處導料槽出口運行時向外大量噴粉，顆粒在1—3mm，運行后地面可見明顯積塵，污染環(huán)境，危害職工的身體健康。
2.粉塵產生原因分析
2.1原煤經破碎，顆粒變小，是粉塵產生的內因
原煤經碎煤機破碎后，顆粒基本在6mm以下，由于原煤顆粒變小，勢必造成表面積增大，顆粒間隙增多，密度下降，表面水分減少，是粉塵產生的內因，這也是碎煤機以下各級皮帶機粉塵較上游皮帶機大的原因。
2.2碎煤機轉子鼓風效應產生的誘導風
碎煤機轉動時，轉子上的環(huán)錘及環(huán)錘臂相當于風扇葉片，會產生誘導風。該廠選用的碎煤機為TKK48X103型，鼓風效應理論上較小。后因該種碎煤機易堵煤，遂將碎煤機內腔篩板割去，雖解決了堵煤問題，但篩板失去了導流作用，使碎煤機產生的誘導風大量流向導料槽，導料槽風壓力、流量增大，導料槽出口噴粉加劇。
2.3落煤管落差大產生的誘導風
碎煤機至尾部落煤管落差大約在14m左右，如此大的落差在有煤流通過時，高速下落的煤流使落煤管內的空氣被壓縮，從而產生氣流，加劇了導料槽出口噴粉。
2.4給料機出口(碎煤機進口)不嚴密，給碎煤機產生誘導風提供了外因碎煤機轉子足碎煤機產生誘導風的內因，而給料機出口密封不嚴則是碎煤機產生誘導風的外因。由于給料機出口密封不嚴，使給料機呻碎煤機進口落煤管呻碎煤機呻碎煤機出口落煤管呻導料槽形成一開式循環(huán)系統(tǒng)，大量的空氣從給料機出口進入，被碎煤機轉子帶動從導料槽出口噴出。
2.5尾部滾筒積煤產生的粉塵
尾部滾筒前原有的空段清掃器損壞后被拆除，使膠帶上粘附的煤粉未能清除，被帶進尾部滾筒，在尾部滾筒的碾壓下變成細微粉末形成粉塵。
2.6皮帶抖動大產生的粉塵
皮帶梳形托輥磨損不均，使皮帶抖動加劇，由此而產生粉塵。
2.7尾部緩沖托輥選型不好產生的噴粉
皮帶機尾部緩沖托輥原為彈性支架型緩沖托輥，其緩沖原理是利用支架彈性變形宋緩沖煤流對輸煤膠帶的沖擊。當煤流沖擊時，緩沖托輥支架產生變形，皮帶和緩沖托輥向下位移，導料槽擋煤皮和皮帶間產生間隙，粉塵從氣隙噴出。
2.8原有導料槽為平頂，前段單層擋簾密封，存在著緩沖容積小，后段易形成微正壓，出口風量大、風速高且頂部易積塵等不足。
3.治理方案
碎煤機出口產生粉塵的主要原因是碎煤機轉子鼓風效應產生的誘導風和落煤管落差大產生的誘導風，其次是尾部緩沖托輥緩沖變形導料槽產生的氣隙，碎煤機和煤流產生的誘導風使導料槽正壓。若僅簡單地對導料槽進行封堵，勢必造成導料槽正壓進一步增大，最終從某一簿弱環(huán)節(jié)噴出。若僅考慮在導料槽出口加裝水噴霧，微小顆粒的粉塵能得到抑制，但誘導風夾帶的較大顆粒無法消除。因此，在考慮粉塵治理方案時，要本著因勢利導的原則，多種方案并舉，進行全方位的綜合治理。
3.1封堵給料機，減少碎煤機進風量
3.1.1緩沖煤斗留有一定的封底煤，防止給料機和緩沖煤斗之間互相竄風。
