摘要 溫度過低不僅達不到除垢除銹的目的，而且影響鈍化效果，無法形成致密的鈍化膜，造成重大經濟損失。
1 前言
鍋爐化學清洗包括新爐的煮爐和舊爐的除垢，煮爐過程為：水沖洗、堿洗脫脂、堿洗后水沖洗、酸洗、酸洗后的水沖洗、漂洗、中和鈍化。清洗過程中溫度控制極為重要，溫度過高不利于現場控制，還會造成鍋爐新的腐蝕，而溫度過低則達不到酸洗除垢的目的，同時溫度過低還會影響鈍化效果，無法形成致密的保護膜。齊魯石化公司熱電廠5#爐就發生了清洗時溫度過低而清洗質量的事故。
2 概述
熱電廠5#爐HG410/100-11型自然循環單汽包單段蒸發集中下降管、尾部雙級布置的鍋爐。鍋爐四周布滿水冷壁，爐膛出口處布置屏式過熱器，水平煙道處為兩級對流過熱器，尾部豎井交錯，布置2級省煤器和2級空氣預熱器，爐頂水平煙道轉向室和尾部包墻均用鰭片包敷。汽包直徑1600mm，筒身厚90mm，筒身長1300mm，封頭壁厚100mm，汽包全長14520mm，汽包內設有56個(315旋風分離器，汽包內還設有磷酸鹽加藥裝置和連排裝置，鍋爐爐堂四周布滿60×5節距為80mm的鰭片管焊全密封的膜式水冷壁，爐膛四壁共4×124根上升管，7根(377×25集中下降管從汽包最低點引出至運轉層以下，再以48根(133×10的連接管分散引入水冷壁下集箱，前水冷壁、后水冷壁、和側水冷壁上集箱公用42根(133×10的汽水引出管，斜包墻上集箱用12根(133×10汽水引出管同汽包相連接。
本次化學清洗是本臺鍋爐第一次清洗，由施工單位負責。其主要目的是脫脂除銹、清洗焊渣、鈍化，保證鍋爐初次運行的安全和水汽品質。清洗范圍為省煤器、水冷壁、下降管、汽包。
3 化學清洗工藝控制
3.1 化學清洗工藝設計
3.1.1 堿洗：用0.05%洗滌劑+0.05%Na3PO4+0.2%Na2HPO4溶液循環清洗12h，清洗溫度為80-90℃。
3.1.2 堿洗后水沖洗：用除鹽水沖洗至出水PH=8.4，水質透明，放盡沖洗水，檢查系統中有否焊接口泄漏或其它缺陷，如有應立即消除。以減少化學清洗時可能出現的問題，并準備足夠的除鹽水。
3.1.3 酸洗：在5%HCI+0.3%TP-1緩蝕劑+0.5%酸脲+0.5%NaF溶液中循環清洗8~10h，酸洗液溫度為50(5℃，酸洗滌過程應加強酸液濃度和鐵離子濃度的分析。檢查是否達到了平衡并取下監視管檢查酸洗效果。當酸洗過程中鐵離子濃度趨穩定，監視管內基本清洗，再循環1h左右便可停止酸洗。
3.1.4酸洗后水沖洗：酸洗后如有較多的未溶解沉渣堆集在清洗系統的死角時，可在酸洗液排盡后，用水沖洗至出水pH=4~5時排放，用人工清理汽包、集箱和下集箱手孔內的沉渣。
3.1.5 鈍化：鈍化液維持N2H4濃度為200~300mg/L，pH=9.5~10，在90(5℃的鈍化液中循環24h后熱爐放水，與此同時，在廢液處理池中放入NaCl溶液進行分解，處理到N2H2<10ug/L。
3.2.1 I回路：
3.3 化學清洗過程的監督
由于現場施工時對拌熱管線管徑未經計算，管徑過細且鍋爐入口管線未加保溫層，實際清洗過程溫度偏低，堿洗時溫度最高只有43℃，酸洗時清洗箱液體溫度滿足不了酸洗的工藝要求，只有35℃左右，因此整個酸洗過程基本是在室溫下進行的。整個酸洗過程由下午13：00開始，23：00結束。分析結果見酸洗過程監測表3~1：
表3-1 酸洗過程監測表
時間 | 酸度（ %） | 鐵離子（ mg/L） | ||
入口 | 出口 | Fe2+ | Fe3+ | |
14 ：20 | 2.7 | 1.2 | ||
15 ：05 | 3.9 | 3.5 | 5.5 | 56 |
15 ：30 | 4.2 | 2.6 | ||
16 ：15 | 4.7 | 3.7 | ||
17 ：15 | 3.8 | 3.4 | ||
17 ：30 | 3.6 | 2.8 | ||
