1?范圍與應(yīng)用領(lǐng)域
1.1?目的
為規(guī)范工藝安全管理活動，辨識、評估和控制與工藝相關(guān)的危害，避免工藝事故的發(fā)生，特制定本規(guī)范。
1.2?適用范圍
本規(guī)范適用于中國石油所屬企業(yè)，包括中國石油控股的合資企業(yè)，以及為中國石油服務(wù)的承包商。
1.3?應(yīng)用領(lǐng)域
本規(guī)范應(yīng)用于研發(fā)、設(shè)計、制造、施工、操作、維修和采購等業(yè)務(wù)活動中涉及高危害工藝（HHP）和低危害操作（LHO）的工藝安全管理。
2?參考文件
工藝安全信息管理規(guī)范
工藝危害分析管理規(guī)范
操作規(guī)程管理規(guī)范
作業(yè)許可管理規(guī)范
工藝和設(shè)備變更管理規(guī)范
工藝安全審核管理規(guī)范
HSE培訓(xùn)管理規(guī)范
承包商安全管理規(guī)范
人員變更管理規(guī)范
事故管理規(guī)范
應(yīng)急準(zhǔn)備和響應(yīng)管理規(guī)范
新設(shè)備質(zhì)量保證管理規(guī)范
設(shè)施完整性管理規(guī)范
啟動前安全檢查規(guī)范
設(shè)計階段HSE管理規(guī)范
3?術(shù)語和定義
3.1?工藝安全管理(Process safety management,簡稱PSM)
有組織地應(yīng)用系統(tǒng)的方法（如計劃、程序、審核、評估）辨識、評估和控制工藝危害，以避免工藝事故的發(fā)生。
3.2?工藝安全管理委員會(Process safety management committee，簡稱PSMC)
負(fù)責(zé)制定工藝安全管理政策、方針，審議工藝安全管理計劃，協(xié)調(diào)、指導(dǎo)、解決工藝安全管理有關(guān)問題的專業(yè)（分）委員會。
3.3?工藝危害分析（Process hazards analysis，簡稱PHA)
有組織地應(yīng)用系統(tǒng)的方法來辨識、評估和控制與工藝裝置有關(guān)的危害，主要包括下列活動：危害辨識、后果分析、危害分析、風(fēng)險評估和提出改進(jìn)建議。
3.4?危害（Hazard）
物料、系統(tǒng)或工藝所固有的性質(zhì)或特性，可能造成人員傷害、財產(chǎn)損失或環(huán)境破壞。
3.5?危害事件（Hazardous event）
造成物質(zhì)、能量的意外或危險性釋放（如毒性/腐蝕性泄漏、火災(zāi)和爆炸），并可能造成人員傷害、財產(chǎn)損失或環(huán)境破壞的一次或一系列非計劃事件。
3.6?危害辨識 (Hazard identification)
辨識可能造成危害事件（如爆炸、火災(zāi)和毒性物料釋放）的工藝、設(shè)備、人為因素的系統(tǒng)性過程。
3.7?風(fēng)險(Risk)
某一特定的危害事件發(fā)生的可能性（頻次）與后果的組合。
3.8?風(fēng)險評估(Risk evaluation)
評估風(fēng)險程度以及確定風(fēng)險是否可容許的全過程。
3.9?高危害工藝（Higher-hazard process，簡稱HHP）
生產(chǎn)、使用、貯存或處理某些危害性物質(zhì)的任何活動和過程。這些危害性物質(zhì)在釋放、點燃或不經(jīng)意混合時，由于存在急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蝕性、熱不穩(wěn)定性、潛熱或壓縮等，可能造成人員死亡、不可康復(fù)的健康影響、重大的財產(chǎn)損失、環(huán)境破壞或廠外影響。危害性物質(zhì)包括任何產(chǎn)生上述影響的以下物質(zhì)，如壓縮可燃?xì)怏w、易燃物、高于閃點的可燃物、反應(yīng)性化學(xué)品、爆炸物、可燃粉塵、高度或中度急性中毒性物料、強酸、強堿以及蒸汽發(fā)生系統(tǒng)。
3.10?低危害操作（Lower-hazard operation ，簡稱LHO)
生產(chǎn)、使用、貯存或處理某些物質(zhì)的任何活動和過程。這些物質(zhì)很少由于毒性、物理或機(jī)械性危害、窒息而造成人員死亡或不可康復(fù)的健康影響、重大財產(chǎn)損失、環(huán)境破壞或?qū)S外影響。低危害性物質(zhì)包括低于閃點的物質(zhì)、惰性低溫氣體、蒸汽分配和冷凝水回用系統(tǒng)（所有壓力等級）、低壓燃料氣、低毒性物質(zhì)、慢性毒性物質(zhì)、少量的危害性物質(zhì)。低危害性機(jī)械操作包括融化鑄造、擠壓、造粒或制丸、高速旋轉(zhuǎn)設(shè)備操作、紡紗、壓延、機(jī)械干燥、固體加工。
3.11? 不可康復(fù)的健康影響(Irreversible health effects)
由工藝事故引起的死亡或造成嚴(yán)重殘疾的非死亡傷害。嚴(yán)重殘疾包括削弱器官（如肺、腎）關(guān)鍵功能的永久性損害、永久性限制全身功能的嚴(yán)重?zé)齻ㄈ缡值氖褂霉δ軉适В?、視覺或其它感覺的喪失或嚴(yán)重減弱、一個重要肢體的截肢或使用功能喪失。該定義并不適用于可康復(fù)的健康影響，如可恢復(fù)的骨折、不影響大的延續(xù)功能的較小傷害（如喪失一個手指）、急性暴露后的慢性健康影響（如致癌性或化學(xué)敏感性）。
3.12? 工藝事故(Process incident)
與工藝設(shè)備和物料（包括廠內(nèi)貯存和處理的工藝物料）直接有關(guān)或可能有關(guān)的事故。
注：個人安全事故 （如滑倒、絆跌、墜落、被非工藝設(shè)備所擊中、撞擊、擠壓等）不認(rèn)為是工藝事故。
3.13? 現(xiàn)場察看(Field tour)
PHA 小組對分析對象所在區(qū)域進(jìn)行的實地檢查，目的是使分析人員熟悉工藝和平面布置，并開始辨識危害。
3.14? 后果分析（Consequence analysis）
分析因工程或管理控制失效引發(fā)危害事件對企業(yè)、社區(qū)和環(huán)境所造成的影響。
3.15? 裝置定點評審（Facility siting evaluation）
對有關(guān)建筑、設(shè)施的選址、區(qū)域布置、平面布置的合理性進(jìn)行評估分析的過程。
3.16? 人員因素分析（Human factors analysis）
對人員及其工作環(huán)境如何相互作用的所有方面進(jìn)行的分析，主要考慮人機(jī)工程學(xué)，人機(jī)界面，注意力分散，培訓(xùn)、技能和表現(xiàn)，操作、維修程序。
3.17? 本質(zhì)安全(Inherently safer)
設(shè)備、設(shè)施或生產(chǎn)技術(shù)工藝含有的、內(nèi)在的能夠從根本上防止事故發(fā)生的功能。
3.18? 管理控制（Administrative Controls）
運用管理手段，對人的行為進(jìn)行規(guī)范和統(tǒng)一，以有效地消減和控制風(fēng)險。如建立規(guī)章制度、對員工進(jìn)行培訓(xùn)等。
3.19? 工程控制（Engineering control）
運用工程技術(shù)手段，對工藝設(shè)備進(jìn)行控制，以有效地消減和控制風(fēng)險。如自動操作系統(tǒng)、聯(lián)鎖和報警等。
3.20? 完整性(Integrity)
設(shè)備或系統(tǒng)能保持完好和/或?qū)崿F(xiàn)其預(yù)期功能的能力。
3.21? 工藝設(shè)備變更管理(Management of change P&F，簡稱 MOC－P&F)
為消除或控制變更可能對程序、系統(tǒng)或操作帶來的潛在危害，對工藝和設(shè)備變更（包括微小變更）進(jìn)行管理的過程。
3.22? PSM關(guān)鍵點(PSM critical)
因失效可能導(dǎo)致或促使工藝事故的發(fā)生，造成人員死亡或不可康復(fù)的健康影響、重大的財產(chǎn)損失、嚴(yán)重的環(huán)境影響的部件、設(shè)備或系統(tǒng)。
3.23? 故障類型和影響分析(Failure Modes and Effect Analysis, 簡稱FMEA )
一種定性的危害評估方法，該方法采取系統(tǒng)分割的概念，根據(jù)實際需要把系統(tǒng)分割成子系統(tǒng)或進(jìn)一步分割成元件，找出它們可能產(chǎn)生的故障類型及其產(chǎn)生的影響，以便采取相應(yīng)的措施提高系統(tǒng)的安全可靠性。
3.24? 故障樹分析(Fault tree analysis，簡稱FTA)
一種系統(tǒng)的安全分析方法，從特定的故障事件（頂尖事件）開始，分析可能引起該事件的各種原因事件及其相互關(guān)系。該方法采用布爾邏輯（布爾代數(shù)）符號，形成演繹頂尖事件發(fā)生原因及其邏輯關(guān)系的邏輯模型（即故障樹），可以定量評估頂上事件的發(fā)生概率。
3.25? 故障假設(shè)分析(“What if” analysis)
一種危害評估方法，通過提出問題、回答可能的結(jié)果、降低或消除危險的安全措施來評估一系列“假設(shè)”問題以辨識潛在的工藝危害。
3.26? 故障假設(shè)/檢查表分析(“What if”/checklist analysis)
將“故障假設(shè)”分析法與檢查表法相結(jié)合的一種危害評估方法。
3.27? 危害和可操作性分析(Hazard and Operability Analysis，簡稱HAZOP)
一項系統(tǒng)的、定性的危害評估方法，它使用一系列的引導(dǎo)詞來研究有關(guān)工藝參數(shù)的偏離，用來辨識工藝危害和可能的操作問題。
3.28? 保護(hù)層(Layer of protection)
為防止初始事件轉(zhuǎn)化成危害事件和／或減輕危害事件造成的影響，根據(jù)PHA風(fēng)險評估結(jié)果確定的一個或多個安全保護(hù)系統(tǒng)、裝置或措施。如，基本工藝控制系統(tǒng)；關(guān)鍵報警、人員監(jiān)控、手動調(diào)控系統(tǒng)；自動安全聯(lián)鎖系統(tǒng)；壓力釋放裝置；圍堰、防爆墻；應(yīng)急響應(yīng)。
3.29? 維修程序(Maintenance procedure)
用于維護(hù)或修理工藝設(shè)備，使其安全地恢復(fù)運行功能的一套綜合性指導(dǎo)書。
3.30? 操作規(guī)程(Operating procedures)
一套綜合性的工藝操作指導(dǎo)書。詳細(xì)描述所有工藝狀態(tài)（如開車、正常操作、停車）的操作參數(shù)、操作步驟和安全操作極限及極限外操作的后果，改正和/或避免工藝偏離所采取的措施。
3.31? 操作紀(jì)律評估(Operating discipline assessment)
評估組織在操作紀(jì)律方面已經(jīng)達(dá)到的程度，是PSM要素評估的補充和擴(kuò)展。
3.32? 結(jié)果指標(biāo)(Lagging indicators)
用來衡量PSM以往表現(xiàn)的一組或一系列負(fù)面事件（如事故、傷害、財產(chǎn)損壞、罰款或處罰等）的數(shù)據(jù)。
3.33? 過程指標(biāo)(Leading indicators)
描述現(xiàn)今的PSM狀況、預(yù)測將來PSM表現(xiàn)的一組或一系列數(shù)據(jù)或指標(biāo)。
3.34? 同類型工廠技術(shù)(Sister plant technologies)
同一業(yè)務(wù)領(lǐng)域內(nèi)多個工廠的產(chǎn)品生產(chǎn)技術(shù)，這些工廠具有類似或完全相同的工藝設(shè)計基礎(chǔ)、危害物料、設(shè)備設(shè)計基礎(chǔ)及經(jīng)營過程中所特有的工藝危害。
3.35? 排氣系統(tǒng)(Vent system)
將介質(zhì)排至大氣的設(shè)備和管道，包括阻爆器、呼吸閥、阻火器、爆破片、環(huán)保裝置和釋壓裝置。
3.36? 人機(jī)工程學(xué)（Ergonomics）
研究人、機(jī)及其工作環(huán)境之間相互作用的學(xué)科，它運用生理學(xué)、心理學(xué)、生物力學(xué)和其它有關(guān)學(xué)科知識，使機(jī)器和人相互適應(yīng)，創(chuàng)造舒適和安全的環(huán)境條件，從而提高工效。
4?職責(zé)
4.1 集團(tuán)公司安全環(huán)保部組織制定、管理和維護(hù)本規(guī)范。
4.2 專業(yè)分公司（事業(yè)部）組織推行、實施本規(guī)范，并提供資源保障。
4.3 企業(yè)根據(jù)本規(guī)范制定、管理和維護(hù)本單位的工藝安全管理程序，相關(guān)職能部門具體負(fù)責(zé)本程序的執(zhí)行，并提供培訓(xùn)、監(jiān)督、考核、審核。
4.4 企業(yè)基層單位按要求執(zhí)行本單位工藝安全管理程序，并提出改進(jìn)建議。
4.5 員工接受有關(guān)工藝安全管理培訓(xùn)，參加工藝安全管理各項活動，執(zhí)行工藝安全管理程序，并提出改進(jìn)建議。
