5T操作機升降、傾斜動作由電氣、液壓控制系統和平動缸、緩沖缸、傾斜缸來實現。，而傾斜缸工作時缸套由于長期外露，且所處工作環境中顆粒粉塵等懸浮物較多，致使傾斜缸缸套表面拉傷。同時傾斜缸使用比較頻繁，缸套表面拉傷頻率較高。增加了設備的維修成本，降低了設備的使用壽命。本文通過長期的實踐經驗總結傾斜缸缸套拉傷原因分析并提出相關預防措施及修復方法。以降低設備成本，提高設備利用率。
5T液壓操作機簡況
5T液壓操作機是我公司16MN液壓快鍛機組的重要組成部分，可以配合16MN液壓快鍛機完成鈦、鈦合金及其它金屬鑄錠的開坯、延伸、墩粗、整圓等一系列鍛造工藝。5T操作機可以實現鉗桿的上升\下降、鉗桿左\右旋轉、鉗桿上\下傾斜、鉗桿左\右側移、鉗口夾緊放松及夾持和大車前\后行走功能。操作機實現升降—旋轉—行走同時進行。其主要由以下幾大部件組成：機架、鉗桿、吊掛系統、液壓系統、檢測系統、潤滑系統、電氣控制系統及其它。使物料定位準確。以保證產品工藝的實現。5T操作機由于使用比較頻繁，且操作機所處工況環境較差，致使液壓傾斜缸缸套拉傷頻率較高。現作以下原因分析并提出相關預防措施及修復方法。
液壓傾斜缸拉傷的故障分析：
2.1由于環境較差，顆粒污染物進入缸體的配合間隙，使滑動表面摩擦加劇或劃傷配合表面，破壞其配合精度和表面粗糙度?；钊突钊麠U表面粗糙度一般Ra0.8，密封件安裝槽的粗糙度，側面Ra 1.6，底面Ra 3.2?；钊麠U淬火硬度為HRC55-60，鍍鉻層厚30～50μm，活塞桿電鍍后進行無向研磨消除磨削加工螺旋線痕跡。
2.2安裝密封時混入或管路內異物、粉塵進入密封引起泄漏；液壓油的污染控制一般為NAS9級，即油中直徑大于Φ10μm的污物顆粒濃度必須小于3mg／100mL。
2.3 導向支承材料選用不當，損傷缸筒、活塞桿；導向支承材料原為黃銅材質。
2.4 滑動面粗糙度不合適，加工精度不夠或電鍍不均勻等造成密封圈的異常磨損；密封圈間隙不合適；間隙主要是指密封安裝槽或密封件滑合面在低壓一側的配合間隙。密封件在油壓作用下，將產生變形和塑性流動，密封件根部有被擠入配合間隙的趨向。為保證液壓缸的性能、精度及壽命，密封結構常設置導向元件。密封摩擦副前、后的間隙因壓力、工況、密封件種類及材料而異。
2.5 潤滑不良，磨損、咬傷缸筒或活塞桿；活塞桿在往復運動中，活塞桿表面形成一層極薄的連續油膜，油膜厚度與往復運動速度、溫度相關。速度過高油膜增厚，容易產生泄漏；速度過低(小于0．05m／s，)則油膜過薄，摩擦增大，易產生“爬行”。油溫的變化影響油的黏度、油膜厚度和密封性能。
液壓傾斜缸拉傷的預防修復措施：
3.1 可在缸體滑動表面或活塞桿壓力密封外端設置防塵密封以防止外界污染物侵入。與密封圈相對滑動面表面粗糙度取Ra0.2一Ra0.4 μm。
3.2 密封安裝時保持密封干凈；注意工作介質的清潔，定期清洗或更換有關液壓元件；
3.3 更改導向支承材料，以滿足相適應的缸體及活塞桿；將導向支承材料更換為錫青銅或HT250,其廣泛用來制造導向套筒，使缸體表面磨損減小到最大程度。也在其它機器制造部門中用來制造齒輪和其它重要用途的零件。
3.4 提高滑動面的粗糙度及加工精度并使電鍍均勻；對于拉傷表面小面積的劃痕，活塞桿工作長度內的表面上鍍鉻層脫落嚴重時，先磨削之后再進行鍍鉻修復。缸筒、活塞桿磨損后間隙過大，應重做缸體、活塞并進行研配修復。支撐環變形過緊增大摩擦力，修正支撐環外圓，達到H9/F8配合間隙?？蛇M行手動修復，更換合適密封圈；
3.5 定期、定量進行相應潤滑；為保證密封的良好性能，液壓系統的工作溫度應穩定住40～80０C。運動速度繼續增大，摩擦力矩也繼續增大是因為潤滑油有黏性，當運動速度增大到一定數值時摩擦力矩不再隨速度變化而變化。排除方法：在相對運動表面之間涂一層防爬油（如二硫化鉬潤滑油），并保證有良好的潤滑條件。
液壓缸的維護：
4.1液壓缸拆卸注意事項：
4.1.1液壓缸若發生故障需要拆卸之前，務必應松開溢流閥使液壓回路內的壓力降為零。并切斷電源使液壓裝置停止運轉，松開油口配管并用油塞堵住油口。
4.1.2拆缸時應防止損傷活塞桿端部和油口的螺紋以及活塞桿表面。
4.1.3在拆除活塞桿時，盡量避免不合適的敲打及突然掉落，以免損傷缸筒內壁。[2]
4.1.4重新組裝時，必須用煤油把各個零部件清洗干凈，涂上潤滑油，并嚴防損壞各密封件。
4.2周圍環境的影響及處理意見：
4.2.1在風雨環境下，液壓缸表面涂好防銹油漆。
4.2.2在高溫作用下，應在液壓缸周圍設防護裝置，如石棉板等。
4.2.3在塵土較大環境作業時，機構應考慮可在缸體滑動表面或活塞桿壓力密封外端設置防塵密封以防止外界污染物侵入。附加防塵罩等。
通過以上方法應用，可以延長液壓缸的使用壽命。提高設備利用率，降低設備成本。此次方法的應用，可以對相關液壓缸使用有所借鑒和幫助。
