試論基于PLC的液壓傳動組合機床電氣控制系統設計方法

在我國生產當中，組合機床是較為核心的機械設備，具體通過相應的專用部件和通用部件將加工工件的專用機床完成。因為生產傳動組合機床要根據特有的生產工序完成，所以應用自動化控制系統能夠進行主要的控制管理，以此來將勞動效率提升。然而PLC是擁有優質性能的控制裝置，具備著較強的抗干擾性和可靠性，同時具備著較為完善的技術，廣泛的應用在了不同的工業生產范疇中。本文基于PLC的液壓傳動組合機床電氣控制系統設計方法為基本點，進行詳細的分析。
PLC控制系統的設計原則
1.1.發展性原則
因為飛速的工業發展模式，要不斷的更新工業生產工藝技術和生產設備。所以在設計的過程中有必要充分的探究擴展力度，以此來確保與工業發展需求相符的設計。
1.2. 經濟性原則
經濟性所指的是PLC控制系統一定要符合合理經濟的條件，要力求滿足操作管理的便利性，從而讓較多的工作人員都能夠清晰的了解PLC控制系統。
1.3 .可靠性原則
可靠性所指的就是確保可靠穩定形勢的自動化控制系統，避免由于性能的不穩定而造成的進度異常。
1.4 .完整性原則
完整性也就是在較大的限度上確保生產機械的整體性條件下開展的必要設計，PLC控制系統需要滿足于工業生產的需求，也就是工業生產針對控制系統所提出的需求要和PLC控制系統設計模式相符。
設計PLC控制系統的主要步驟
2.1. 調試程序
調試程序基本包含兩大階段，其一為模擬調試；其二為現場調試。程序的模擬調試主要指的是，用便捷的模擬形式構成現場的實際狀態，可以將程序運行放在首位而設置出一定的環境狀態。按照現場信號的產生方式，模擬的調試包含軟件模擬和硬件模擬兩種方法。
2.2. 應用程序的編寫
編寫應用程序方面是能夠讓自動化控制管理被PLC控制系統實現的主要過程。全部的控制動作都要根據編程來開展。所以，在編寫應用程序的過程中，沒有必要將編寫作用在工業生產要求的條件下，要明確不同工序當中的控制功能都可以充分的達成。一方面要對程序進行編寫，另一方面還需要編寫保護程序、診斷程序、故障檢測維修程序以及初始化程序等，以此來確保PLC電氣控制系統的穩定性與安全性。
2.3. 被控對象的了解
在涉及工業生產設備的PLC控制系統時，需要細致的了解被控對象，要把運行過程中所包含的不同條件、時間、動作以及工序等開展詳細的探究，以此在進行PLC控制編程的編制過程中，可以達成優質的生產需求。
2.4. 硬件選擇
PLC控制系統當中所具備的硬件，分別為：I/O端口分配、PLC、I/O設備等，想要明確系統硬件設施當中的電氣連接線路，需要相應的繪制PLC外圍硬件路線圖。并且需要合理的分配定時器以及計數器等電氣元件。
作用在PLC的液壓傳動組合機床電氣控制系統設計方法
3.1. 程序設計PLC控制系統
該組合機床中所具備的PLC控制系統程序，能夠利用接觸器控制系統以及8Q2原繼電器通過適當的轉換而得到，在進行轉換的階段需要嚴格關注四大層面。
3.1.1. 中間單元的設置
程序在進行設計的過程中，需要將線圈作為主要的單位，并具體的分析繼電器-接觸器的控制電路當中，具體有哪些電路和觸點會控制所涉及到的各個線圈，如果較多的線圈都受到某電路或者線圈的控制，程序內部能夠設置出以電路控制為主的輔助繼電器，用以將程序簡化。
3.1.2 .處理中間繼電器
PLC輔助繼電器M，能夠替代原繼電器-接觸器系統的中間繼電器。
3.1.3. 處理輸入設備
在處理輸入設備的過程中，若繼電器-接觸器控制電路是以常開觸點作為重點，當轉變成為PLC控制之后，此設備還是將PLC的輸入設備用常開觸點達成，基本的程序當中，和觸點對應下的狀態的是不能夠改變的。若設備是常閉觸點組成的，當轉變為PLC控制之后，此設備還是將PLC輸入設備用常閉觸點達成，在程序當中所對應下的觸點是相反的狀態。
3.1.4. 處理輸出設備
對設備對應的輸出繼電器線圈，能夠替代原繼電器-接觸器控制系統當中的接觸器線圈和電磁閥線圈。輸出繼電器當中的觸點需要替代接觸器中的觸點，同時要確保不變的狀態。
3.2 .運用電氣控制雙面單工位液壓傳動組合機床的必要條件
在該組合機床內部，所涉及到的繼電器控制電路當中，具備著兩臺動力頭電動機，分別處于左右兩端，同時還具備冷卻泵電動機。此外，還針對性的對左動力頭電動機和右動力頭電動機，設置了相應的調整開關，并且還設置了與冷卻泵電動機相符的工作選擇性開關裝置。
3.3. I/O資源分配與PLC選型
按照雙面單工位液壓傳動組合機床的控制性條件，所具備的系統一共需要21個開關量輸入信號，在21個輸入信號當中主要包含：轉換開關3個、壓力繼電器2個、熱繼電器動斷觸點3個、行程開關9個以及按鈕4個，此外還具備7個開關量輸出信號，具體包含：電磁閥線圈4個、接觸器線圈3個。進行應用設計的過程中，想要充分的節省PLC中的點數，需要將信號接線適當的更改，以此來合理的節省相應的輸入點。運用這樣的方式，可以把PLC中的輸入點數從21點可以直接降低為15點。

根據以上的論述，通過改造之后的控制系統，在一定程度上預防了原來機床所產生的繼電器控制缺陷，較大的提升了可靠性。并且，因為PLC的輸出以及輸入方面擁有著信號指示功能，提供給繼電器故障部位較大的便利條件，從而有效的提升生產效率和經濟效益。